Sur la ligne de production, le temps et la température ne peuvent pas être modifiés. Une seule passe par le chauffage destiné à chauffer les étiquettes en verre suffit pour obtenir un résultat optimal : pas de bulles, pas de décollement des bords, pas de travail supplémentaire nécessaire.
Ce sur quoi nous comptons techniquement Nous utilisons des émetteurs à infrarouge à ondes courtes pour chauffer les étiquettes en verre. Ces émetteurs réagissent rapidement et ciblent précisément l’endroit souhaité. Ils fournissent une densité de chaleur élevée, avec un contrôle spectral très précis. Ainsi, la chaleur atteint uniquement l’étiquette en verre et sa surface, sans surchauffer le reste du matériau. Un profil de puissance bien ajusté permet de maintenir une température uniforme dans toute la zone concernée, ce qui réduit les contraintes thermiques et empêche l’apparition de micro-fissures. Le module de chauffage s’intègre facilement dans les cadres existants, fonctionne à 240–480 V, et utilise des connecteurs industriels, ce qui permet des remplacements rapides. La répétabilité de la température est excellente, ce qui garantit que le processus reste stable d’un quart de travail à l’autre.
Où cela apporte des avantages Lors du pliage à haute température, le chauffage permet de porter rapidement et uniformément le verre à la température nécessaire, ce qui raccourcit le temps de traitement et améliore la répétabilité de la forme. Pour le préchauffage avant le trempage, ce système évite les zones de surchauffe, ce qui permet de maintenir une température constante et de contrôler les défauts de formation du verre. Lors de la lamination avec EVA et SGP, cette étape de chauffage a lieu avant le traitement à haute pression ; elle permet d’éliminer l’humidité et d’améliorer l’adhérence entre les couches, sans endommager la surface du verre. Sur les lignes de séchage des revêtements, ce même module permet de sécher rapidement les couches fonctionnelles, ce qui diminue les contraintes liées à la vitesse de production tout en préservant l’intégrité du film. En somme, cela entraîne moins de déchets, moins d’arrêts de production, et une consommation d’énergie inférieure par pièce produite.
Notes pratiques L’appareil est compact, mais il est important de respecter les distances requises entre les émetteurs. Il faut également assurer un bon flux d’air, afin de protéger les émetteurs en quartz et de maintenir une température stable. Il est nécessaire d’ajuster la puissance des émetteurs en fonction de l’émissivité du substrat et de la vitesse de production. Si la température est trop élevée pour le type de verre utilisé, cela peut provoquer des chocs thermiques. L’appareil se réchauffe plus rapidement que par méthode de convection ; il est donc conseillé de vérifier régulièrement les émetteurs, compte tenu du rythme de travail 24/7.