W tym procesie czas i temperatura nie mogą zostać zmienione. Jedna przejażdżka przez grzałkę służącą do nagrzewania naklejek już daje efekt – brak pęcherzyków, brak problemów z krawędziami, brak konieczności ponownej obróbki.
Na czym polega nasza technologia? Używamy grzałek opartych na emiterach kwarcowych o krótkich falach podczerwieni – reagują one szybko i nagrzewają dokładnie to miejsce, na które są skierowane. Emisery zapewniają wysoką gęstość promieniowania przy precyzyjnym kontrolowaniu spektrum, dzięki czemu ciepło dociera do naklejki i powierzchni szkła bez nadmiernego obciążenia całej struktury. Dzięki dostrojonemu profilowi mocy temperatura jest równomierna w całej obszarze obróbki, co redukuje naprężenia termiczne i zapobiega powstawaniu mikropęknięć. Moduł grzewczy można łatwo zamontować w istniejących konstrukcjach, działa przy napięciu 240–480 V, a jego złącza przemysłowe umożliwiają szybką wymianę. Precyzja temperatury jest wysoka, więc proces może być realizowany bez przerw.
Gdzie ta technologia się sprawdza? Podczas procesu gięcia szkła grzałka sprawia, że szkło szybko i równomiernie osiąga właściwą temperaturę, co skraca czas obróbki i poprawia precyzję kształtu. Podczas przedgrzewania szkła przed hartowaniem grzałka eliminuje obszary o wyższej temperaturze, dzięki czemu proces hartowania przebiega stabilnie. W procesie laminacji EVA i SGP, etap nagrzewania naklejek następuje przed procesem utwardzania w autoklawie; dzięki temu wilgoć zostaje usunięta, a adhezja między naklejką a szkłem zostaje poprawiona, bez uszkodzenia powierzchni. Na liniach suszenia powłok ten sam moduł szybko suszy funkcjonalne warstwy, co zmniejsza ograniczenia ze względu na prędkość produkcji i zachowuje integralność powłoki. Wynikiem jest mniej odpadów, mniej przestojów oraz mniejsze zużycie energii na jedną sztukę produktu.
Praktyczne uwagi Urządzenie jest kompaktowe, ale ważna jest odpowiednia odległość pomiędzy elementami grzejnymi. Należy zapewnić swobodny przepływ powietrza – to chroni kwarc i zapewnia stabilną kontrolę temperatury. Warto dostosować moc emiterów do emisyjności podłoża oraz prędkości produkcji; jeśli temperatura będzie zbyt wysoka dla danego typu szkła, może to doprowadzić do szoku termicznego. Proces nagrzewania przebiega szybciej niż w przypadku konwekcji, dlatego należy regularnie sprawdzać elementy grzejne.